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在SMT生产现场，经常能看到这样一种场景：

某个异常出现时，资深工程师到场调整参数、换料或微调设备，很快问题解决；但换一个人、换一条线、换一个批次，同样的问题再次出现。不是技术不行，而是过度依赖经验，问题却无法被复制解决。

你是否遇到过以下问题？

• 同一异常，不同工程师给出不同处理方案
• 问题当下解决了，但过一段时间又复发
• 经验能救急，却无法形成长期稳定方案

这类问题，在多品种、小批量SMT产线中尤为常见。

本质原因：经验解决“现象”，系统才能解决“规律”

经验本身没有错，但经验天然具备不可复制性。一旦异常无法被结构化、数据化，就无法在规模化生产中真正消失。

1. 异常定义模糊，复现条件不清

很多异常描述停留在“感觉不对”“好像偏了点”。缺乏明确的触发条件、发生频率和边界范围，导致后续分析只能靠猜。

2. 调整动作不可追溯

参数改了，但改了什么、为什么改、影响了什么，没有形成记录。当人员更替或产线变化后，经验无法传递，只能重新试错。

3. 数据未与设备、物料、环境联动

贴装、印刷、回流往往被拆成独立工段管理。但SMT异常多是跨工段叠加结果，单点经验无法覆盖整体链路。

4. 工程决策依赖个人而非系统

当问题的解决依赖“谁在现场”，而不是“系统怎么判断”，产线稳定性就天然存在上限。

实践经验：让异常“可复现”，比一次解决更重要

在实际生产中，深圳捷创电子科技有限公司在处理SMT异常时，会将问题拆解为参数、物料、环境和设备四个维度，通过系统化记录与对比，避免异常只停留在个人经验层面。

总结

经验可以救火，但无法长期守城。只有把异常从“感觉判断”变成“可描述、可复现、可追溯”，SMT制程才能真正稳定，而不是反复踩坑。