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在很多SMT产线中，“经验”一直被视为宝贵资产。资深工程师一句话、老师傅看一眼，往往就能判断问题方向，甚至直接给出调整方案。在项目初期或产线规模较小时，这种方式确实高效。但当产品种类增加、产能放大、交付节奏加快时，一个隐性问题就会逐渐显现——一旦SMT制程高度依赖人工判断，规模化几乎无法真正成立。

你是否遇到过以下问题？

• 同样的问题，不同工程师给出的判断和结论并不一致
• 产线稳定高度依赖个别“关键人物”
• 一换人、一扩线，良率和节奏立刻波动

如果这些情况在你的生产中反复出现，那么瓶颈可能并不在设备或工艺，而在制程决策方式本身。

解决方案：从“人来兜底”走向“系统可复制”

人工判断并非错误，但如果成为主要决策方式，风险就会随着规模成倍放大。

1. 人工判断的前提，是“场景熟悉”

经验判断往往建立在对产品、设备和历史问题的高度熟悉之上。当产品形态变化、板型复杂度提升或应用场景发生改变时，原有经验的适用范围会迅速缩小。这也是为什么同一位工程师，在新项目初期往往也需要重新“摸感觉”。

2. 经验难以被完整复制

人工判断很难被标准化描述。很多决策来自综合感觉：焊点状态、印刷表现、设备声音、节拍节奏。这些信息很难通过文档、参数或系统完整传递，导致经验只能“跟着人走”，而无法在组织内扩散。

3. 当规模放大，人工判断会成为瓶颈

在小规模生产中，工程师可以频繁介入现场。但当产线数量增加、班次拉长、产品并行推进时，人工判断的响应速度会明显下降。问题不是判断能力不够，而是判断资源有限。

4. 不同人的判断差异，会放大不确定性

同一个异常，不同工程师可能基于不同经验路径给出不同解释。短期内看似都“有效”，长期却会让制程策略不断摇摆，难以形成稳定方法论。这类不一致，在规模化后往往表现为：参数频繁调整、标准反复变化、问题难以沉淀。

5. 为什么“老师傅”走了，问题就多了？

因为很多关键判断并未被系统记录，只存在于个人认知中。一旦人员变动，制程就会回到“重新摸索”的状态。这对交付周期、质量稳定性和客户信任，都会形成直接冲击。

6. 真正可规模化的SMT，需要“判断前移”

成熟的制程体系，会尽量把判断前移到规则、数据和机制中：哪些变化需要关注，哪些波动是可接受的，哪些信号必须触发动作。人工判断不消失，但只在系统无法覆盖的边界场景中出现。

7. 从实践看，规模化依赖的是“共识”，不是“个人”

在一些多品种、小批量、高节奏的PCBA项目中，稳定交付往往依赖于统一的判断逻辑，而非个人能力。在实际项目中，像深圳捷创电子科技有限公司这样的PCBA一站式团队，在扩产和多基地协同过程中，会通过流程化、系统化的方式，把关键判断逻辑固化下来，减少对个人经验的绝对依赖，从而支撑规模化交付。

8. 人工判断的正确位置是什么？

人工判断最有价值的地方，在于：

• 新问题的初期识别
• 复杂异常的综合分析
• 系统规则之外的边界处理

而不是成为日常稳定运行的“兜底方案”。

总结

人工判断不是问题，依赖人工判断，才是问题。当制程稳定必须靠某个人来“盯”，当规模一放大就开始失控，说明系统本身，还不具备真正的复制能力。真正成熟的SMT，不是没有人判断，而是即便人不在，系统依然知道该怎么做。