www.jc-pcba.com

捷创分享：在 PCBA 制造过程中，一旦出现质量问题，精准追溯责任人对于及时解决问题、避免类似问题再次发生以及保障产品质量至关重要。这需要一套严谨且科学的追溯方法与流程。今天捷创小编特意整理了相关内容，希望看完后能够帮助到您！

一、建立全面详细的生产记录体系

原材料采购与入库记录

在原材料采购阶段，详细记录每一批次元器件和 PCB 板的采购信息。包括供应商名称、采购订单号、原材料型号、规格、数量以及进货日期等。对于每一批次的原材料，都赋予唯一的批次编号，并在入库时进行登记。例如，对于一批从某知名供应商采购的 0402 封装电阻，记录其批次号为 “R20250301 - 01”，采购数量为 10000 个，入库日期为 2025 年 3 月 1 日。同时，要求供应商提供原材料的质量检测报告，一并归档保存。这样，当出现质量问题时，可通过批次编号快速追溯到原材料的采购源头和质量信息。

生产过程详细记录

在 SMT 贴片环节，记录每一块 PCBA 板的贴片生产信息。包括贴片机编号、贴片程序版本、生产时间、贴片操作人员工号等。同时，记录每一个元器件的贴装位置、贴装时间以及贴装过程中设备的运行参数，如贴片机的吸嘴压力、贴片速度等。例如，某块 PCBA 板在编号为 “SMT - 003” 的贴片机上进行贴片生产，贴片程序版本为 “V2.0”，生产时间为 2025 年 3 月 5 日 10:00 - 10:30，操作人员工号为 “00123”。通过这些记录，可准确追溯到贴片环节的责任人及生产过程中的详细情况。在插件环节，同样记录插件设备编号、插件操作人员工号、插件顺序以及每个插件元器件的插入时间等信息。对于一些关键插件元器件，如大型功率电感、集成电路芯片等，记录其引脚的处理情况，如是否进行了整形、镀锡等操作。例如，某大型功率电感在编号为 “PLUG - 005” 的插件设备上进行插件，操作人员工号为 “00234”，插件时间为 2025 年 3 月 5 日 11:00，引脚进行了整形和镀锡处理。在焊接环节，记录焊接设备的编号、焊接程序参数，如回流焊的温度曲线、波峰焊的焊接时间和温度等。同时，记录焊接操作人员的工号以及焊接过程中的异常情况。例如，某 PCBA 板在编号为 “REFLOW - 002” 的回流焊设备上进行焊接，焊接程序参数为温度曲线 “T1 - 250℃ - 260℃ - 240℃”，操作人员工号为 “00345”，焊接过程中出现了一次温度波动，但及时进行了调整。

质量检测记录

在质量检测阶段，记录每一次质量检测的结果、检测时间、检测人员工号以及所使用的检测设备编号。对于外观检测，记录检测出的外观缺陷类型、位置以及数量。对于电气性能检测，记录各项电气参数的测试结果以及是否合格。对于 X 射线检测，记录焊点内部缺陷的情况。例如，在 AOI 外观检测中，检测人员工号为 “00456”，使用编号为 “AOI - 001” 的设备，在某 PCBA 板上检测出 3 处元器件偏移缺陷，记录时间为 2025 年 3 月 5 日 13:00。通过详细的质量检测记录，可追溯到质量问题被发现的环节以及相关责任人。

二、明确各制造环节的责任标识

人员责任标识

为每一位参与 PCBA 制造的人员分配唯一的工号，并要求员工在工作过程中佩戴工牌。在生产记录中，统一使用工号进行标识，确保责任到人。例如，在 SMT 贴片环节的生产记录中，贴片操作人员的工号为 “00123”，通过该工号可查询到该员工的培训记录、工作绩效以及过往生产中出现的质量问题等信息。

设备责任标识

对每一台生产设备和检测设备进行编号，并在设备上张贴明显的标识牌。在生产记录中，准确记录设备编号。例如，在焊接环节，回流焊设备编号为 “REFLOW - 002”，通过该编号可查询到设备的维护记录、校准记录以及该设备在过往生产中出现的故障情况等信息。这样，当出现质量问题与设备相关时，可快速追溯到设备的运行状况和维护情况。

产品批次责任标识

为每一批次生产的 PCBA 产品赋予唯一的批次号，并在产品上进行标识。可以通过激光打标、丝印等方式，将批次号标记在 PCB 板的明显位置。在生产记录和质量检测记录中，均以该批次号为索引，关联所有相关信息。例如，某一批次的 PCBA 产品批次号为 “PCBA - 20250305 - 01”，通过该批次号可查询到该批次产品从原材料采购到成品检测的所有生产和质量信息，实现产品全生命周期的追溯。

三、构建严谨的质量问题追溯流程

问题发现与反馈

当在质量检测环节或客户使用过程中发现 PCBA 产品存在质量问题时，发现人员应立即填写质量问题反馈单。反馈单中详细描述质量问题的现象、出现问题的产品批次号、发现时间以及发现地点等信息。例如，客户反馈某批次 PCBA 产品在使用过程中出现频繁死机现象，产品批次号为 “PCBA - 20250305 - 01”，发现时间为 2025 年 3 月 10 日，发现地点为客户使用现场。将质量问题反馈单及时提交给质量控制部门。

追溯启动与信息收集

质量控制部门接到质量问题反馈单后，立即启动追溯流程。首先，根据产品批次号，在生产记录系统中查询该批次产品的生产过程信息，包括原材料采购信息、各生产环节的操作记录以及质量检测记录等。同时，收集与该批次产品相关的设备运行数据、操作人员信息以及工艺参数等。例如，通过查询生产记录系统，获取到该批次产品所使用的原材料批次号为 “R20250301 - 01”，贴片环节使用的贴片机编号为 “SMT - 003”，插件环节操作人员工号为 “00234”，焊接环节回流焊设备编号为 “REFLOW - 002” 等信息。

责任分析与判定

质量控制部门组织相关人员，包括工艺工程师、生产主管、质量检测人员等，对收集到的信息进行分析。通过对比生产标准和工艺要求，判断质量问题是由原材料质量问题、生产操作失误、设备故障还是工艺参数不合理等原因导致。例如，经过分析发现，该批次产品频繁死机问题是由于某一型号电阻的阻值偏差过大，而该电阻的批次号为 “R20250301 - 01”，追溯到原材料采购环节，判定为原材料质量问题。进一步调查发现，该批次电阻在进货检验时，由于检测设备故障，未检测出电阻阻值偏差问题，从而导致不良原材料流入生产环节。确定责任环节和责任人后，形成详细的责任分析报告。

问题整改与预防措施制定

根据责任分析报告，针对质量问题产生的原因，制定相应的整改措施和预防措施。对于原材料质量问题，与供应商沟通，要求其对问题批次原材料进行召回，并加强原材料质量管控，更换检测设备或优化检测流程。对于生产操作失误问题，对相关操作人员进行培训和考核，规范操作流程。对于设备故障问题，安排设备维护人员对设备进行维修和校准，并制定设备定期维护计划。例如，针对该批次电阻质量问题，与供应商协商，要求其对问题批次电阻全部召回，并提供新的质量检测报告。同时，对进货检验设备进行全面检查和校准，增加抽检比例，防止类似原材料质量问题再次发生。

追溯结果反馈与记录存档

将责任分析结果、整改措施和预防措施反馈给质量问题发现人员和相关部门，如生产部门、采购部门等。同时，将整个质量问题追溯过程的相关记录，包括质量问题反馈单、责任分析报告、整改措施和预防措施等，进行整理存档。以便后续查询和统计分析，为企业持续改进质量管控体系提供数据支持。

深圳捷创电子：PCBA 质量问题追溯的行业引领者

全流程质量问题追溯服务

深圳捷创电子专注于中小批量 PCBA 一站式服务，在质量问题追溯方面具备全流程优势。在 Layout 设计环节，其专业团队充分考虑质量追溯需求，合理布局标识位置，便于产品批次号等信息的标记。在 PCB 制板环节，严格控制 PCB 板的加工质量，确保标识的清晰和持久性。在 SMT 加工、插件与焊接等环节，建立完善的生产记录体系，详细记录每一个生产环节的信息，包括人员、设备、工艺参数等。在代采贴片物料和 BOM 配单环节，对原材料采购信息进行精准记录，确保原材料可追溯。通过全流程的质量问题追溯服务，能够快速、准确地追溯到质量问题的源头和责任人。

8 小时加急质量问题追溯响应

深圳捷创电子的 8 小时加急响应服务在满足客户对质量问题追溯的紧急需求时表现卓越。在电子产品市场竞争激烈、产品更新换代迅速的环境下，客户可能随时面临质量问题需要快速解决。例如，客户在产品试生产阶段发现严重质量问题，需要立即追溯责任人并采取整改措施。深圳捷创电子能够迅速响应，在 8 小时内组织专业的质量追溯团队，启动追溯流程，收集相关信息，进行责任分析，并制定整改措施。利用先进的生产记录系统和高效的追溯流程，快速完成质量问题追溯工作，确保客户的项目进度不受影响，帮助客户解决燃眉之急。

一站式服务优化质量问题追溯协同

深圳捷创电子的一站式服务模式为质量问题追溯提供了高效的协同保障。由于涵盖 Layout 设计、PCB 制板、SMT 加工、插件与焊接、代采贴片物料、BOM 配单全流程服务，内部各环节紧密协作。在质量问题追溯过程中，设计团队、生产团队、质量控制团队以及采购团队等共同参与，根据各自环节的信息，协同完成追溯工作。设计团队提供产品设计信息，生产团队提供生产过程信息，质量控制团队进行责任分析，采购团队协助追溯原材料来源。例如，在遇到复杂的质量问题时，各团队通过协同合作，能够迅速准确地找出质量问题的根源和责任人，提升质量问题追溯的效率和质量，为电子产品制造提供有力支持。选择深圳捷创电子，就是选择品质保障。如果您有 PCBA 制造需求，欢迎随时联系我们。深圳捷创电子将以专业的技术、高效的服务和严格的质量控制，为您提供最满意的 PCBA 打样和小批量生产解决方案，助力您的电子产品在激烈的市场竞争中脱颖而出。