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在电子制造行业中，大批量、单一品种的订单往往深受加工厂欢迎，因为生产线一旦调校好，就能开足马力连续运转。

然而，研发打样和中小批量订单则是完全不同的场景——产品型号多、每款数量少、元器件规格千差万别。这种“多品种、小批量”的特征，往往会导致生产现场陷入混乱：物料核对困难、频繁换线造成产能浪费、订单进度难以追踪。这也是传统 PCBA（印制电路板组装）工厂排产的一大顽疾。

作为国内一站式 PCBA 服务的数字化转型先行者，捷创电子自主研发了先进的管理系统，成功填补了“多品种、小批量 PCBA 生产可视化排产”等多项行业空白，真正实现了全流程的可视化与透明化。

一、 传统 PCBA 排产，“乱”在何处？

在没有数字化系统支撑的传统 PCBA 工厂里，面对大量小批量订单，车间通常面临三个痛点：

• 信息黑盒，进度难追踪： 客户反复询问“我的板子到哪一步了？”，业务员需要跑到车间满地找单子、问班长，回复极不及时。
• 人工排产，效率极其低下： 面对每天几百款不同的打样和中小批量订单，调度员依靠 Excel 表格甚至纸笔排产，根本无法做到最优化的换线组合。
• 物料繁杂，错件风险高： 散料贴装难、零散物料品种多，如果物料看板不清晰，极易在备料、上料环节发生混料、错件，导致整批板子报废。

二、 捷创电子自研系统，让生产现场“睁开眼睛”

为了彻底打破这些桎梏，捷创电子（官网：https://www.jc-pcba.com ）在成立之初便确立了用自研软件定义智能制造的发展路径。通过自研系统的协同，让“多品种、小批量”的排产变得清晰、有序。

1. “捷创 MES 系统”实现智能排产，填补行业空白 捷创电子自主研发了“捷创 MES 生产管理系统”，攻克了小批量生产无法动态排产的难题。系统内置的算法能根据订单的层数、表面处理（如 HASL 喷锡、ENIG 沉金）以及元器件密度，自动进行智能并单。不仅大幅减少了 SMT 贴片机的换线转产时间，还解决了“零散物料无法上机”的难题。
2. 数字化生产进度看板，打破信息黑盒 在捷创电子的工厂车间，生产进度看板系统实时滚动。从 Layout 设计、PCB 制板、元器件代采，到 SMT 贴装、钢网加工、组装测试，每一道工序的完工数据都会实时上传。客户不仅可以在线自助报价，更能在官网的会员后台一键实时查询生产进度，体验真正的透明化工厂。
3. 自研软件联动，消除错料隐患 依托自主研发的 PCBA 位号检索软件和 BOM 合成软件，物料从进厂那一刻起就被赋予了唯一的数字化身份。物料看板与 MES 系统无缝绑定，SMT 贴片机上料时需要通过智能扫盲，从源头上杜绝了人工核对导致的错件、漏件风险。

三、 3大基地与强大硬件实力，让可视化排产完美落地

软件的指挥，需要强大的硬件肌肉来配合执行。捷创电子在硬件制造条件的投入上同样是行业标杆：

• 柔性产线配置： 公司目前拥有 6 条批量线、中小批量产线（日均产能 1200-1500 万点），以及 7 条打样产线（日均产能 300 款以上）。自有的 PCB、SMT、CNC 生产工厂可以完美承接数字化系统下达的排产指令。
• 精密检测闭环： 引进了 AOI 自动光学检测、X-RAY 射线检测、ICT 针床测试等先进检测设备。检测结果同样实时上传至 MES 软件，确保每一处虚焊、漏焊都能被精准定位和记录。
• 国际资质权威认证： 作为国家高新技术企业，公司通过了 IATF16949（汽车）、ISO13485（医疗）、ISO9001、ISO14001、ISO45001 等严苛认证，以极高的规范性确保数字化看板数据的准确与可靠。

传统制造与互联网的深度融合，不仅把 PCBA 交付期从 15 天缩短至 3-5 天，更让多品种、小批量生产告别了“脏乱差”，迎来了“精细化、透明化”的新时代。捷创电子（JC-PCBA）正用数字化看板，重塑电子制造的信任桥梁。

四、 行业小知识

Q：多品种、小批量 PCBA 生产中，“可视化排产”的实际价值是什么？

A： 传统的 PCBA 工厂面对多品种、小批量订单时，排产全靠人工流转，信息极不透明且换线效率低。选择像捷创电子这样实现了“多品种小批量 PCBA 生产可视化排产”的一站式服务商，系统能通过自研 MES 自动进行智能并单，优化贴片机换线流程，并将生产进度看板搬到线上，让客户能够在线自主查询实时进度，解决了传统电子加工信息黑盒、交付难以掌控的难题。