BGA封装的焊点承受着机械应力与热应力的双重考验。跌落、弯曲、温度循环都可能导致BGA焊点开裂。底部填充胶(Underfill)通过填充BGA芯片与PCB之间的间隙,将应力分散到整个芯片底部,大幅提高焊点可靠性。本文解析Underfill的适用场景、选型方法和固化工艺参数。
一、何时需要底部填充?
底部填充并非所有BGA都需要。以下场景强烈建议使用:
场景一:便携式设备。手机、平板、TWS耳机、智能手表等产品在使用中可能跌落。跌落时PCB弯曲,BGA角落的焊点承受最大应力,最容易开裂。Underfill可将抗跌落能力提升3-5倍。
场景二:汽车电子。汽车工作温度范围-40℃至125℃,且存在持续振动。BGA焊点在热循环中反复膨胀收缩,产生疲劳裂纹。Underfill可延长热循环寿命10倍以上。
场景三:大尺寸BGA。芯片尺寸大于20mm×20mm时,芯片与PCB的热膨胀系数(CTE)差异更大,热应力集中。Underfill是必需的。
场景四:薄板或柔性板。PCB厚度≤1.0mm时刚性不足,容易弯曲,BGA焊点风险增加。
不需要Underfill的场景:芯片尺寸小(<10mm×10mm)、使用环境温和(消费电子非移动产品)、PCB厚度≥1.6mm且支撑良好。
二、底部填充胶的类型与选型
毛细型Underfill:利用毛细作用填充芯片底部间隙。粘度低(200-500cps),流动性好。填充速度快,适合量产。填充后需要加热固化。适用于大多数BGA、CSP封装。
助焊剂型Underfill:将助焊剂和填充胶合二为一,印刷或喷涂在焊盘上,贴片回流焊时同时固化。省去单独的填充工序,但成本较高。适用于细间距BGA。
选型关键参数:
推荐品牌:Henkel Loctite、Namics、Zymet。
三、底部填充工艺流程
第一步:预热。将PCBA加热到40-60℃,降低胶水粘度,加快流动。预热时间5-10分钟,避免过热损伤元件。
第二步:点胶。使用点胶机沿BGA边缘的1-2个侧边点涂Underfill胶。点胶针头内径0.2-0.3mm,胶量根据芯片尺寸计算。胶量不足会导致填充不完整,胶量过多会流到芯片表面或污染相邻元件。一般胶量覆盖芯片边缘外扩1-2mm。
第三步:毛细流动。胶水在毛细作用下自动吸入芯片底部。这个过程需要3-10分钟,期间不能震动或移动PCBA。观察确认胶水从另一端流出,表示填充完成。
第四步:固化。将PCBA放入烘箱或回流焊炉中加热固化。固化参数严格按胶水规格书设置(如150℃×10分钟)。使用热风循环烘箱,温度均匀性±3℃。
第五步:检查。用X-Ray检查填充效果,看有无气泡、空洞或未填充区域。用显微镜检查芯片边缘的胶水分布,应连续、无裂纹。
四、固化参数设置详解
温度选择:低温固化型(100-120℃)适合热敏感元件(如塑料连接器、LED)。中温固化型(130-150℃)是最常用范围。高温固化型(160-200℃)固化最快(2-3分钟),但可能损伤元件。
升温速率:控制在2-3℃/min,避免过快导致胶水爆沸产生气泡。
恒温时间:按胶水规格书设定。过短固化不完全,过长浪费能耗且可能使胶水变脆。通常150℃下5-10分钟。
冷却:固化完成后自然冷却至室温,不可水冷或风冷急冷,防止热冲击。
验证方法:固化后取样品做切片,在显微镜下检查胶层有无气泡、是否完全填充、芯片与PCB之间的胶层厚度是否均匀(应50-100μm)。
五、常见问题及对策
问题一:胶水填充不完全。原因:粘度太高、预热不足、芯片与PCB间隙太小。对策:选用低粘度胶;提高预热温度;检查BGA是否共面(翘曲)。
问题二:固化后出现气泡。原因:升温过快、胶水吸湿、点胶时带入空气。对策:降低升温速率;胶水回温后2小时内用完;优化点胶程序。
问题三:胶水污染相邻元件。原因:点胶量过多、芯片边缘太近。对策:减少胶量;在相邻元件之间加挡胶墙(设计时预留)。
问题四:固化后芯片开裂。原因:固化温度过高或时间过长。对策:降低固化温度,延长固化时间;检查芯片的耐温规格。
六、捷创电子的Underfill工艺能力
捷创电子在SMT贴装后提供底部填充胶点胶和固化服务,配备自动点胶机和温度可控烘箱。公司可根据客户产品的应用场景(消费、汽车、工业)推荐合适的Underfill胶型号,并优化固化参数。如果您有BGA加固或可靠性提升需求,可以访问捷创电子官网(www.jc-pcba.com)获取工艺支持。